鋁型材（cái）表麵凹凸波紋缺陷，根據我們長期經驗總結，是由於擠壓模工作帶長（zhǎng）度比（bǐ）例或型腔大小鋁型材（cái）設計錯誤，導致擠壓生產時流速比失調而產生（shēng）的。鋁型材廠家為（wéi）你解答具體如下：

1、工作帶有阻礙角和促流角存在。

2、擠壓模上下模工作帶落差比超（chāo）差（chà）。

3、擠壓（yā）模上下（xià）模（mó）工（gōng）作帶（dài）不平行，有嗽叭口。

4、擠壓模腔（qiāng）內上模阻（分）流台偏高擋住工作帶出料或引流槽（大小，深淺，位置（zhì））不對（duì）。

5、擠壓模具工（gōng）作帶外側空刀太少甚至無（電火花沒打好）或太大（工作帶無支撐而開裂（liè）變形）。

6、新模或修複過的擠壓（yā）模，由於粗砂拋光工作帶不均導致工作帶表麵不夠光（guāng）滑。

7、工作帶上（shàng）有油汙。

可見造成這（zhè）個（gè）缺陷的主要原（yuán）因就在擠壓模具，確保（bǎo）擠壓模（mó）的質量，杜絕人為的模具加工缺陷方（fāng）可（kě）避免這個缺陷的產生，具體措施如下：

1、波浪嚴（yán）重的，通過修模（mó），改模（mó），退回來處理。

2、新模或修複過的模具開始擠壓時如有波浪，鋁型材特點一根棒可低溫慢速擠壓，中間可暫停幾次重新（xīn）擠壓，這樣工作帶的凹陷地方會被填平，有時波浪自然消失。

3、鋁型材工藝輕（qīng）微波浪通過加大牽引力，加大拉伸（shēn）量來處理。也可以調偏筒與模麵中（zhōng）心，使筒內（nèi）鋁流（liú）入模腔的鋁量變（biàn）化來影響流速（不推薦）

4、支撐墊合理，出料順暢（chàng）。

5、尾端1m左（zuǒ）右產生波（bō）浪調厚壓餘，降低擠壓速度（dù）。或作拉伸時的夾頭來處理。

6、鋁材生產（chǎn）過程中發現因模空（kōng）刀偏（piān）小或（huò）鋁（lǚ）型材流速原因的擦（cā）傷（shāng），可在偏小側模具工作帶和擦墊側模墊處（chù）塗油淬火潤滑可調正，同時注意摩擦麵表麵情況的檢查。