在鋁型材生產企業中，模（mó）具成本在型（xíng）材擠壓生產成本中占到35%左右（yòu）。模（mó）具的好壞以及模具是否能夠合理使用（yòng）和維護，直接決定了企業是否能夠正常（cháng）、合格的生產（chǎn）出型材來。

擠壓模具在型材擠壓生產（chǎn）中的工作條件是十分惡劣（liè）的，既需要在高溫、高壓下承受劇烈的（de）摩擦、磨損作用，並且還需要承受周期性載荷作用。這都需要（yào）模具具有較高的（de）熱穩定性、熱疲勞性、熱耐磨性和足夠的韌性。

為滿足以上（shàng）幾項（xiàng）要求，目前在國內（nèi）普遍采用優質4Cr5MoSiV1合金鋼，並采用真空熱處理淬火等方（fāng）式來製作模（mó）具（jù），以滿足鋁型材生產中的各項要求。

然而（ér），在實際生產中（zhōng），仍然有部分模具（jù）在擠壓時未能達到預（yù）定（dìng）產量，嚴重的甚至擠壓不（bú）到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使采用昂貴的模具鋼製作的模具遠遠不能實現其應有（yǒu）的效益。這種（zhǒng）現象在國內許多（duō）家鋁型材生產企業目前普遍存在。究其成因，需要從以下幾方麵入手。

鋁型材截麵本身就千（qiān）變萬化，並且鋁擠壓行業發展（zhǎn）到今天，鋁合金具有重量輕，強度（dù）好等重（chóng）要優點，目前已經有許多行業采用鋁型材來代替（tì）原有材料。

由（yóu）於部分型材的特殊導致模具由（yóu）於型材截麵特殊，設計和製作難度較大。如（rú）果還是使（shǐ）用采用常規的擠壓方法往往難於達到（dào）模具額定產量，必須（xū）采用特殊工藝，嚴格控製（zhì）各項生產工藝參數才（cái）能正（zhèng）常進行生產。並且有的模具由於本身型材截麵的特殊或模具本身的質量問題，而導致模具不能擠壓到（dào）額定產量（liàng），這（zhè）就需要銷售人員在接單（dān）時與技（jì）術部門和模具廠進行充分溝通。同時模（mó）具設計製作部門（mén）需要不斷優化模具設計技術，提高模具製作精度，提高（gāo）模具質量。