通常，如果沒有非預定的停機時間，那麽（me）大產量主要決定於擠壓速度，而後（hòu）者受製於（yú）四個（gè）因素（sù），其中三個固定不變而另一個則（zé）是可變（biàn）的（de）。如果鋁型材擠（jǐ）壓（yā）機的擠壓力（lì）不夠大，很難順利擠壓（yā）或甚至出現塞模現象而擠不動時，就可提高錠（dìng）坯溫度，但擠壓（yā）速度應低些，以防材（cái）料的（de）出口溫度過（guò）高。每一個合金都有（yǒu）其特（tè）定的優的擠（jǐ）壓(錠坯)溫度。

生產實踐證（zhèng）明，錠坯溫度保（bǎo）持在430℃左右（擠壓速度≥16mm/s時）。6063合金（jīn）型材的出模溫度不得超過（guò）500℃，6005合金的高出口溫度為512℃，6061合金的不大於525℃。出模溫度的不大（dà）變化（huà）也會影響產品的產量與質量。擠壓筒溫度也是很重要的，特別應注意（yì）預熱階段的溫度（dù）升高，應避免各（gè）層之間產生過大的熱應力，是使擠壓筒與襯套（tào）同時升高到工作溫度。預熱升溫速度不得大於38℃/h。

在擠壓過程中，擠（jǐ）壓（yā）筒溫度應比錠坯溫度低15～40℃。如果擠壓速度過快，以致擠壓筒溫度上升到高於（yú）錠坯溫度，就要設法使擠壓筒溫度（dù）下降，這不但是（shì）一件麻煩的工作，而且產量會下降。在生產速度上升過程中，有時（shí）受電偶控製的（de）加熱（rè）元件會被切斷，可是擠壓（yā）筒（tǒng）溫度仍在上升。如果擠壓筒溫度高於470℃，擠壓廢品就會上升。應（yīng）根據不同的合金確定理想的擠（jǐ）壓筒溫度。

擠壓軸（zhóu）在工作過程中會（huì）積蓄內應力（lì），這種應力大到一定程度會產生疲勞裂紋，一（yī）旦受（shòu）到非軸向的徑向力作用就會斷裂。因此，擠壓軸的累計工作時間達到4500h後，進（jìn）行一次消除應力處理，在430～480℃保溫12h，然後隨（suí）爐冷卻到50℃以下。遺憾的是，我國很少有工廠照此處理。

模具溫度對於獲得高的產量起著（zhe）重（chóng）要的作用，一般不得低於430℃；另方麵，也不得過高，否則，不但硬度（dù）可能下降（jiàng），同時會產生氧化，主要在工作帶。在模具加熱過程中，應避免模具（jù）之間緊靠著，阻礙空氣流通。采用帶格的箱式加熱爐，每個模放於一個單獨的（de）箱內。錠坯在擠壓過程中的溫度（dù）升高可達40℃左右或更高些，升高量主（zhǔ）要決定於模具設計。為了獲得較大產量，對各項溫度決不可（kě）忽視，應記錄各個溫度並嚴加控製，以找出機台的大產量與各項溫度的關係。