擠壓鋁型材的表麵缺陷產生的原因及消除（chú）方法如下：

一、成（chéng）層（céng）

（1）產生原因：

主要原因是鑄（zhù）錠（dìng）表麵沾有（yǒu）油汙、塵土，或擠壓筒前端工作部分磨損較大，造成前端彈性區周（zhōu）圍髒汙金屬的堆集。

擠壓時沿著彈性區滑動麵被卷入製品的周圍而形成，一般多出現在製品的尾端，嚴重時也可能（néng）出現在製品的中端，甚至前端。

還有模孔排列不合（hé）理，距擠（jǐ）壓筒（tǒng）內壁太（tài）近以（yǐ）及擠壓筒、擠壓墊磨損（sǔn）過大或變形等（děng）也可能產生成（chéng）層。

（2）消除方法：

1、提高鑄錠表麵的清潔度。降低積壓筒和模具表麵粗糙度，及時更換嚴重磨損超差的擠壓筒和（hé）擠壓墊。

2、改進模具設計，模孔位置盡可能離擠壓筒（tǒng）邊緣遠一點。

3、減小擠壓墊直徑與擠（jǐ）壓筒內（nèi）徑差，減少擠壓筒內襯中殘（cán）留的髒汙金屬。

4、保持擠壓筒內襯完好，或用墊片及時清理內襯。剪切殘料後，應清理（lǐ）幹淨，不得沾潤滑油。

二、氣泡（pào）或起皮

（1）產生原因：

產生原因是鑄錠內部組（zǔ）織有（yǒu）疏鬆、氣（qì）孔、內裂等缺陷（xiàn），或填充階段擠壓速度太快，排（pái）氣不好，將空氣卷入（rù）金（jīn）屬製品中所造成。

產（chǎn）生氣泡或起皮的生（shēng）產（chǎn）方麵的原因有（yǒu）：

1、擠（jǐ）壓（yā）筒、擠壓墊（diàn）磨損超差；擠壓筒和擠壓墊太髒，沾有（yǒu）油（yóu）汙（wū）、水分、石墨等；

2、鑄錠表麵（miàn）鏟槽太多、過深；或鑄錠表麵有氣孔、砂眼，組織疏（shū）鬆、油汙，鑄錠的（de）氫含量較高等；

3、更換合金時筒內未清（qīng）理幹淨；擠壓筒溫度和擠壓鑄錠溫度過高；鑄錠尺寸超過允許負偏差；

4、鑄錠過長，填（tián）充太（tài）快（kuài），鑄錠溫度不均（jun1）；模孔設計（jì）不合理．或切（qiē）殘料（liào）不當；

（2）消除方法：

1、提高精煉除（chú）氣、鑄造的水平，防（fáng）止鑄錠產生氣孔、疏鬆、裂紋等缺陷；合理設計擠（jǐ）壓筒和（hé）擠壓墊片的配合尺寸；

2、經常檢（jiǎn）查工具尺（chǐ）寸，保證符合要（yào）求，擠壓筒出現犬肚（dù）要及時修理或更換磨損超差的擠壓筒內襯；

3、擠壓墊不能超差；更換台（tái）金時應徹底（dǐ）清（qīng）筒；減慢擠（jǐ）壓填充階段的速度；

4、工具、鑄錠（dìng）表麵保持清（qīng）潔、光滑和幹燥，減少對擠壓墊和模具的潤滑；嚴格操作，正確剪切殘料和完（wán）全排氣；

5、采用鑄錠梯度加熱法，使鑄錠頭部溫度高，尾部溫度低，填充時（shí）頭部先變形，而筒內的氣體通過墊片與（yǔ）擠壓筒壁之間的間隙逐（zhú）漸排出；

6、經常檢查設（shè）備和儀器，防止溫度過高、速度過快；合理設計（jì）、製造工模具，導流孔和分流孔設計為1°～3°內斜度。

三（sān）、擠壓裂紋

（1）產生原因：

裂紋的產生與金（jīn）屬在（zài）擠壓過程中的受力與流動情況有關，以（yǐ）表（biǎo）麵周期性裂紋為例，模子形狀的約束和接觸摩擦的作用使坯料表麵的流動受到了阻礙，製品中心部位的流速大（dà）於外（wài）層金屬流速，從而（ér）使外層金屬受到了附加拉應力（lì）作用，中心受到了（le）附加壓（yā）應力作用，附加應力的產生改變了變（biàn）形區（qū）內的基本（běn）應力狀態，使表麵層（céng）軸向工作應力(基本應力與附加應力的疊加)有可能成為拉應（yīng）力，當這種拉應力達到金屬的實際斷裂強度極限時，在表麵就會出現向內擴展（zhǎn）的裂紋，其形狀與金屬通過變形區域的速度有關。

（2）消除方法（fǎ）

1、確保合金成（chéng）分符（fú）合規定要求，提高鑄（zhù）錠品質，盡（jìn）可能減少鑄（zhù）錠中會引起塑性下降的雜質含量，在高鎂合金中盡量減少鈉含量。

2、嚴格執（zhí）行各項加熱和擠壓規範，根據製品的台金和特點，合理地控製擠壓溫度和速度（dù）。

3、改進模（mó）具設計，適當增大模（mó）子定徑帶長度和斷麵棱（léng）角部分（fèn）適當（dāng）增加圓角半徑，特別是模橋、焊台室和棱角半徑等處的（de）設計要合理。

4、提高鑄錠的均勻化效果，改善（shàn）合金的塑性和均勻性。

5、在條件允許時采（cǎi）用潤滑擠壓、錐模擠壓或反擠壓等方法來減少不均勻變形。經常巡回檢測儀（yí）表和設備，以保（bǎo）證正常運行。

四、橘子皮

（1）產生原因：

產生（shēng）的主要原（yuán）因是製品（pǐn）內部（bù）組織晶粒粗大。一般晶粒越粗大越明顯，特別是伸（shēn）長率較大時，更易出現這種橘子皮缺陷。

（2）防止方法：

防止橘子皮缺（quē）陷的產生，主要是選擇適當的擠壓（yā）溫度和擠壓速度，控製（zhì）伸長率。改善（shàn）鑄錠的內部組織，防止粗大晶粒（lì）。

五、黑斑

（1）產生原因：

主要原因是型材厚壁部分與耐熱氈(或石墨條)接觸處冷卻速度小很多（duō），固（gù）溶濃度顯著比其他地方小，因此內部組織不同而表（biǎo）現在外觀（guān）上顯示出發暗的顏色。

（2）消除方法：

方法主要是出料台要加強冷卻，到滑出台和冷床上時不能停止在（zài）一個地方，讓製品在不同位置與耐熱氈接觸，改善不均勻冷卻條件。

六、組織條紋

（1）產生原因：

由於（yú）擠壓件的組織及（jí）成分的不均（jun1），製（zhì）品出現擠（jǐ）壓方向的帶狀紋。一般多出現在壁厚變化部位。

通過腐（fǔ）蝕或陽極氧化處理可以（yǐ）判明。當改變腐蝕溫度時，帶狀紋（wén）有時可能消失或者寬（kuān）度和形狀發生變化。

產生原因是由於鑄錠的宏觀或微觀組織不均勻，鑄錠的均勻化處理不充分或擠壓（yā）製品加工的加熱製度不正確所（suǒ）造成。

（2）消除方法：

1、鑄（zhù）錠要進（jìn）行晶粒（lì）細化（huà）處理，避免使用粗晶粒的鑄錠。

2、進（jìn）行模（mó）具改進，選（xuǎn）擇適當的導流腔形狀，修（xiū）整導流腔或模具定徑帶。

七、縱向焊合線

（1）產生原因：

主要是由金（jīn）屬在擠壓模具內，金屬流的焊合部分與其他部分的組織差別所（suǒ）造（zào）成。

或者是擠壓時（shí），模具焊合腔內鋁（lǚ）的供給量不足所造成。

（2）消除方法：

1、改進分流組合模的橋部結構和焊合腔的設計。如調整（zhěng）分流比(分流孔的麵積和（hé）擠壓製品麵積之比)和焊合腔深度。

2、要保證一（yī）定的擠壓比，注（zhù）意擠壓溫度和擠壓速度之間的平衡。

3、不要使用表麵帶有油汙的鑄（zhù）鏈，避免焊合處（chù）混入潤滑劑和異物。

4、擠壓簡、擠壓墊片不（bú）塗油，保持幹淨。適當增加殘料長度。

八、橫向焊合線或停止痕

（1）產生原因：

主要原（yuán）因是在連續擠壓時，模具內的金屬與新加入坯錠前端（duān）金屬焊合不良造（zào）成的（de）。

（2）消（xiāo）除方法：

1、將切殘料的剪刀刃磨快，並調平直。清潔坯錠端麵，防止潤滑油、異物混入。

2、適（shì）當提高擠壓溫度（dù），慢速（sù）均勻擠壓（yā）。合理（lǐ）設計和選擇工模具、模具材料、尺（chǐ）寸配合、強度與硬度。

九、劃傷、劃痕

（1）產生原因：

主要是由於製品（pǐn）從滑出台橫向運（yùn）至成品鋸切台時冷床（chuáng）上有堅硬物突出將製品劃傷，也有的是在裝料（liào）、搬運中產生的。

（2）消除方法

1、模具定徑（jìng）帶應加（jiā）工光潔平（píng）滑，模具空刀也應加工平滑。裝模時應認真檢（jiǎn）查，防止使用有細（xì）小裂紋的模具。

2、模具設計時應注意圓角半徑。及時檢查和拋光模子工作帶，模子硬（yìng）度應均勻。

3、經常檢查冷床、成品儲放台，應（yīng）光滑，防止有堅硬突出物劃傷製品。可適當潤滑導路。

4、裝料時應放置比製品軟的隔條，運輸、吊運都（dōu）應平穩、細心操作。

十、金屬壓入

（1）產生原因：

主（zhǔ）要原因（yīn）是在模具空（kōng）刀位置產生的氧化鋁渣粘附在擠壓製品上，流入出料台或滑出台被輥子壓入擠壓材表麵所造成。

在陽極氧化時，金屬壓（yā）入的地方不形（xíng）成氧化膜或形成（chéng）壓痕、壓（yā）坑。

（2）消除方法：

1、光滑定徑帶、縮短（duǎn）定徑（jìng）帶的長度。調節定徑帶的空刀。

2、改變模孔的布置，盡量避免製品平（píng）麵放在下麵和輥子接觸，以免氧化鋁渣被壓入。

3、鑄錠表麵、端頭清洗幹淨，潤滑油中避免有金屬屑。

十一、其他表麵缺陷

（1）產生原因：

1、熔鑄過程中產生（shēng）的原因。化學成分不均，有金屬夾雜（zá）、氣孔、非金屬夾雜、氧化膜、金屬內部組（zǔ）織不均勻。

2、擠壓過程（chéng）中（zhōng）產生的原因。溫度（dù）、變形不均勻，擠壓速度太（tài）快，冷卻不均勻，與石墨、油汙接觸處產生組（zǔ）織不均勻。

3、工模具方麵的原因。模具（jù）設計不合理（lǐ），模子尖角過渡不平滑，空刀過小擦傷金（jīn）屬，工模加（jiā）工不良，有毛刺不光潔，氮化處理不好，表麵硬度不均勻，工（gōng）作帶不（bú）平滑。

4、表麵處理方麵的原（yuán）因。槽液（yè）濃度、溫（wēn）度、電流密度不合理，酸腐蝕或堿腐（fǔ）蝕處理工藝不當。

（2）消除（chú）方法：

1、控（kòng）製化學（xué）成分，優化熔鑄工藝，加強淨化，細化處理和均勻化處理（lǐ）。鑄錠均勻化處理要快速冷卻。

2、合（hé）理控製擠壓溫度、速度（dù），使變形均勻並采用合（hé）理（lǐ）鑄（zhù）錠（dìng）長度。

3、改善模具（jù）的設計和製造方法，提高模具工作帶硬度，降低表麵（miàn）粗糙度。

4、優化氮化處理工藝。嚴格控製表麵（miàn）處理工藝，防止酸（suān）腐蝕或（huò）堿腐蝕過程中對表麵的二次傷害或汙染。