在鋁（lǚ）型材的擠壓生產中，型材表麵不同程度的存在一些小顆粒吸附在型材表麵上，手摸有（yǒu）觸感，影響了氧化、電泳塗漆及噴塗型（xíng）材的表麵（miàn）美觀，降低了生產效率和成品率。因此，對其形成機製進行分（fèn）析，以便采（cǎi）取（qǔ）措施，減少或杜（dù）絕此類型材表而缺陷的出（chū）現。

在鋁型（xíng）材（cái）的擠壓生（shēng）產中（zhōng），常見的（de）缺陷是比較直觀的，如彎曲、扭擰、變形（xíng）、夾渣等。而“吸（xī）附顆粒”的缺陷，不仔細觀（guān）察或手摸較難（nán）發現。

其危害是：在電泳、噴塗型（xíng）材的生產流程中，很難去除掉（diào），影響型材的（de）表麵美觀，造成廢品。因此，要在擠壓生產實踐中不斷地觀察分析，總結其成因，及（jí）時采取措施，以減少或杜絕這種缺陷的出現。

“吸附顆粒”的影響因素主要是模具、鑄棒、擠壓工藝三個方（fāng）麵。操作人員的操作水平也反映在這三（sān）個要素中，在生產實踐的基礎上，要不斷地分析問題，總結經驗，就（jiù）可以減少或避免“吸附顆粒”、粘鋁、表麵粗糙、劃傷、型材撕裂等缺陷，大大提高型材的成品率及生產效率。

下麵詳細講解一下擠壓（yā）鋁型材表麵顆粒形成的具體原因和針對性的解決方案。

一、“吸附顆粒”的表現及對產品質量的影響

鋁型材表麵處理的方（fāng）式越來越多，除一般的氧化型材外，電泳型材、噴塗型材、氟碳噴塗型材、木紋烤漆型（xíng）材等（děng）相繼出現，花樣繁多（duō）。

“吸附顆粒”的缺陷，對一般氧化材影響不大，但（dàn）對其他的處理形式（shì）影響較大，主要是有礙這些型材表麵美觀。

在擠壓生產中，擠出型材“吸附顆粒”經過仔細觀察或用手在型（xíng）材表麵上滑（huá）動，都會發現。

在鋸切裝筐工序，用風吹或擦拭，大部分的小顆粒可以去掉（diào）。

但還是有（yǒu）一部分由於靜電（diàn）原因仍吸附在型材表麵上。

經（jīng）時效（xiào）處理後，這些顆粒更加緊密粘（zhān）附在型（xíng）材表麵。

在型材表麵（miàn）預處理工序，由於槽液濃度的影響，有的可以去除掉，但在型材表麵形成小（xiǎo）麻坑，有的去除不（bú）掉，則形成凸起。

此問題在電泳（yǒng）和噴塗（tú）型材的生產中（zhōng）經常出現。

二（èr）、“吸附顆粒”的形成原因

1、模具的影（yǐng）響

在擠壓生產中，模具是在高溫高壓的狀態下工作的，受壓力和溫度的（de）影響，模具產生（shēng）彈性變（biàn）形。

模具工作帶由開（kāi）始平行於擠壓方向，受（shòu）到壓力後，工作帶變形成（chéng）為喇叭狀，隻有工作（zuò）帶的刃口部分接觸型材形（xíng）成的粘鋁，類似於車刀的刀屑瘤。

在粘鋁的形成過程中，不斷有顆（kē）粒被型材帶出，粘附在型材（cái）表麵上（shàng），造成了“吸附顆粒”。

隨著粘鋁的不斷增大，模具產生瞬間回彈，就會形成（chéng）咬痕缺（quē）陷。

若粘鋁（lǚ）堆積較多，不能（néng）被（bèi）型材拉出，模具瞬間回彈時粘鋁不脫落，就會形成型材的表（biǎo）麵粗糙、亮條、型材撕（sī）裂、堵模等（děng）問題。

我們現在使用（yòng）的擠壓模具基本是平麵模，在鑄棒（bàng）不剝皮的情況（kuàng）下（xià），鑄棒表麵及內在的雜（zá）質堆（duī）積在（zài）模（mó）具內金屬流動的死區，隨（suí）著擠壓（yā）鑄棒的推進（jìn）及（jí）擠（jǐ）壓根數的增多，死（sǐ）區的雜質也在不斷的變化，有一部分被正常流動的金屬帶出（chū），堆積在工作帶變形後的空間內。

有的（de）被型材拉脫（tuō），形成了“吸附顆粒（lì）”。因此，模具是造成“吸附顆粒“的關鍵因（yīn）素。

2、擠壓（yā）工藝的影響

擠壓工藝參數（shù）的選擇正確與否也是（shì）影響（xiǎng）“吸附（fù）顆粒”的重要因素。

經過現場（chǎng）觀察，擠壓溫度、擠壓速（sù）度（dù）過高，“吸附顆粒（lì）”就越多，原因是由於溫度高、速度快，型材流動速（sù）度增加，模（mó）具變（biàn）形的程度增加，金屬的流（liú）動加快，金屬的變形（xíng）抗力相對減弱，更易形成粘（zhān）鋁現象；

對大的擠壓係數來（lái）說，金屬的變形抗力相對增（zēng）加了，死區相對增大，提高了形成（chéng）粘鋁的（de）條件，形（xíng）成“吸附顆粒”的概率增加；

鑄（zhù）棒加熱溫度（dù）與模具溫度之差（chà）過大，也易造成粘鋁問題，甚至堵模；

工模具表麵（miàn）的粗糙度、工作帶表麵的硬度等（děng），也是造成粘鋁，形成“吸附顆（kē）粒”的原因（yīn）之一。

3、鑄棒質量的影響

鑄棒（bàng）質量是影（yǐng）響鋁型材表麵及擠壓成型的（de）重要因素。

“吸附（fù）顆粒”的成因與鑄棒質量有很大關係。

鑄棒（bàng）的組織缺陷常見的有夾渣、疏鬆、晶粒（lì）粗大、偏析、光亮晶粒等。

夾渣是混入鑄棒的熔渣、氧化皮或其他雜（zá）質，也叫夾雜。

低倍試片上一般呈現形狀（zhuàng）不（bú）規則的黑洞，凹陷於基體，是一些（xiē）不同顏色（sè）的、無定形的鬆軟組織，破壞了鑄棒的連續性。

在擠壓過程中，夾渣極易從基體（tǐ）中分離出來，通過模具的工作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁，並不斷被流動的金屬拉出，形成“吸附顆粒”；

疏鬆是在（zài）晶界及枝晶網絡出現的宏觀和微觀的分散性縮孔，低倍試片上呈不規則的黑色針孔（kǒng）狀小（xiǎo）點，在枝晶間呈三（sān）角（jiǎo）形孔洞，斷口（kǒu）組織不致密，嚴重的疏鬆往往伴有氣孔、夾渣等，在擠壓生產中很難與金屬焊合（hé），從而以形成粘鋁現象；

晶粒粗大是當熔體金屬過熱或鑄（zhù）造溫度過高時。

在鑄棒中（zhōng）易出現的粗大晶粒組織，並伴（bàn）有（yǒu）晶間裂紋，使金屬不（bú）連續，在擠壓生（shēng）產中，也（yě）易產生粘鋁問題；

偏析是在鑄棒（bàng）表麵凝結的易熔析出物，也稱偏析瘤，是易熔組成物滲出後凝結在鑄（zhù）棒表麵而（ér）成的，在擠壓生產中，聚集在模具金屬流動的（de）死區（qū），隨著擠壓鑄棒根數的增（zēng）多，被擠出（chū）或被流動（dòng）的型材拉出，形（xíng）成“吸附顆粒”。

所有這些鑄棒缺陷有一個共同點，就是與（yǔ）鑄棒基（jī）體焊合（hé）不好，造成了基體流動的不連續性，這是形成“吸附顆（kē）粒”的重要因素。